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在全球新能源存儲技術快速發展的今天，鋰離子電池已成為推動各類智能設備與電動交通工具的核心動力。隨著市場對電池容量、充電速度與循環壽命的要求不斷提高，鋰電池的安全性、可靠性與性能表現，正成為行業不容忽視的“生命線"。鋰離子電池制造的每一個環節都需要依賴高精密儀器檢測，確保其在生產過程中的穩定表現。
鋰電池前中道檢測工序涵蓋底涂、極片涂布、輥壓分切、模切分切、極片毛刺檢測等多個關鍵環節，直接關系到電池的一致性、安全性。JAI憑借先進的成像與檢測技術，為鋰電池制造全流程提供高精度、高效率的視覺解決方案。今天，我們將重點介紹JAI在以下三大關鍵工序中的技術應用與優勢：鋰電隔膜、極片涂布及輥壓分切檢測。
1. 鋰電隔膜缺陷檢測
隔膜在正負極之間起屏障作用，既要阻止短路，又要保證離子順暢通行。隔膜的穩定性、耐熱性及孔均勻性是確保電池性能與安全基石的絕對前提。
檢驗要求：
檢測微小缺陷：孔洞、雜質、薄點、亮點、黑點、褶皺、周期性不良等。
高速生產下實時檢測，隔膜產線速度常達幾百米/分鐘，需相機具備超高行頻與實時處理能力。
隔膜多為白色或透明材質，需要工業相機具備優異的動態范圍與噪聲控制能力。
不同批次、不同產線的隔膜需保持一致的檢測標準，對相機的穩定性提出高要求。
針孔--可能導致內部短路的微米級孔洞
薄點--厚度不均形成的結構性薄弱區，將嚴重削弱隔膜的強度與絕緣性能
白點/黑點--材料分散不均或污染
此外，褶皺、亮斑、周期性圖案異常等表面缺陷，也同樣被納入嚴格的分級管控體系。
2. 鋰電涂布
涂覆工藝是決定電池性能的關鍵環節，其質量直接定義電池的性能上限。核心在于涂覆寬度、對齊度測量、各種外觀缺陷檢測，確保極片最佳電化學性能。
檢測要求：
尺寸測量：涂布寬度、陶瓷層寬度、箔材區域寬度、對位精度以及虛邊定位。
表面外觀缺陷檢測：漏箔、氣泡、凹坑、烘干裂紋、褶皺、劃痕、硌?。ㄍ扛矃^和箔材區）、顆粒、烘箱印、鋸齒狀陶瓷、陶瓷混料、暗痕、鼓包等。
3. 輥壓分切
輥壓分切工藝通過壓縮涂覆電極，確保均勻厚度并精確分切，為電芯組裝奠定基礎。此工藝不僅提升材料密度，增強電化學性能，還確保電池裝配精準對位。
檢測要求：
分切后極片寬度與分切后箔材寬度的尺寸測量。
檢測包括延展性不良、漏箔、氣泡凹坑、烘干裂紋、褶皺、劃痕、硌印（涂覆區和箔材區）、顆粒、掉粉等。
JAI相機解決方案與優勢
針對以上鋰離子電池制造中痛點，JAI推出SW-8001M-MCL與SW-16001M-MCL黑白線掃相機檢測解決方案，是高速高精度檢測的理想選擇。該系列相機具備以下優勢：
•極速成像，匹配高速產線：相機TDI最高行頻可達100KHz，輕松應對隔膜高速拉幅工藝下的實時檢測需求，杜絕因成像速度不足導致的質量盲區。
•超高分辨率：16384x3像素分辨率，在寬幅材料上實現優于10μm/像素的檢測精度，兼顧高吞吐量與細微缺陷識別。
•2級TDI提升響應度：不增加曝光時間，提升亮度至原來的2倍。輕松應對石墨、陶瓷等低照度或高反光場景下的成像挑戰。
•系統集成靈活：以更少相機數量滿足嚴苛性能要求，簡化系統設計，提升產線缺陷檢出率與整體良率。
JAI相機系列以更簡化的配置，為電池制造提質增效，賦能高質量電池量產。
